Стеновой клееный профилированный брус, клееные балки

Допускаются другие номинальные размеры балок и бруса по договоренности с заказчиком.

1.1.2 Предельные отклонения от номинальных размеров (мм):

По длине    +/- 2.0 (Допускаются неторцованные изделия по договоренности с заказчиком)
По ширине  +/- 1.0
По высоте   +/- 1.0
1.2. Для изготовления изделий должны применяться пиломатериалы хвойных пород(ель, сосна), отвечающие требованиям 0, 1, 2, 3 сорта по ГОСТ 8486, с размерами, соответствующими ГОСТ 24454, с влажностью древесины 13 + 2%.
1.3. Характеристики склеиваемых пиломатериалов (ламелей):
- Толщина 20 – 55 мм.
- Ламели могут быть как цельными, так и склеенными по длине на минишип
- Длина склеиваемых заготовок не менее 500 мм
- Допускается следующая комбинация слоев по породам древесины в брусе, балке:
А - обе лицевые ламели сосна, внутренние ламели - ель/сосна.
Б - обе лицевые ламели ель, внутренние ламели - ель/сосна.
- Для бруса профилированного допускается применять ламели не склеенными по длине, при условии размещения стыков наружных ламелей в зоне замковых соединений и смещения стыков в соседних слоях не менее 500 мм.
- Допускается до 5% ламелей другого сорта.
1.4. Требования по качеству ламелей приведены в таблице 1.

№	Наименование пороков древесины и дефектов обработки	Наружная ламель	Внутренняя ламель
1	Сросшиеся, здоровые сучки, в т. ч. с трещинами	Допускаются	Допускаются
2	Частично сросшиеся и несросшиеся здоровые сучки	Допускаются размером в долях ширины стороны 1/4-1/3 в кол-ве 2 шт. на 1 м.пог.	Допускаются
3	Сучки загнившие, гнилые и табачные	Допускаются не более половины от общего количества сучков (п. 1, 2)
4.	Продолговатые и сшивные сучки	Допускаются
5	Отверстия от выпавших сучков	Не допускаются	Допускаются диаметром до 50 мм, с выходом на кромку до 30 мм
6	Трещины пластевые и кромочные, в т.ч. выходящие на торец	Допускаются неглубокие длиной от 1м до 1,5 м; глубокие длиной от 0,6 м до 1 м.	Допускаются неглубокие и глубокие длиной до 3 м
7	Трещины пластевые и сквозные, в т.ч. выходящие на торец	Допускаются длиной 100 – 200 мм	Допускаются длиной 1 м
8	Трещины торцевые (кроме трещин усушки)	Допускаются длиной до 25 мм	Допускаются длиной до 50 мм
9	Кармашки	Допускаются длиной до 150мм в кол. 4 шт. на 1 м.пог	Допускаются
10	Прорость	Допускается шириной от 1/10 до 1/5 ширины пиломатериала, и длиной от 1/30 до 1/10 длины пиломатериала	Допускается
11	Сердцевина и двойная сердцевина	Допускается без отлупных и радиальных трещин в пиломатериалах толщиной 40мм и более
12	Грибные ядровые пятна (полосы)	Допускаются 10-20% от общей площади пиломатериала	Допускаются
13	Заболонные грибные окраски и плесень	Допускаются в виде пятен и полос 10-20% от общей площади пиломатериала	Допускаются в виде пятен и полос 50% от общей площади пиломатериала
14	Гнили	Не допускаются	Не допускаются
15	Червоточины	Допускаются  на        любом                        однометровом            участке не более 3 шт.	Допускаются на любом однометровом участке не более 6 шт.
16	Отклонение от плоскостности	Допускается не более2мм на 1м длины	Допускается не более 1мм на 1м длины
17	Отклонение от номинального размера по толщине	Допускается не более 0,5 мм на всей длине	Допускается не более 0,5 мм на всей длине

1.5 Требования по качеству бруса приведены в таблице 2.

Таблица 2
Параметр	Значение
1. Показатель общего расслоения клеевых швов по стандарту EN391 методВ	Не более 8%
2. Отклонение от плоскостности	Не более 0.5мм/1000мм
3. Отклонение от перпендикулярности боковых сторон относительно основания	Не более 0.5мм/100мм
4. Отклонение от симметричности продольного профиля бруса	Не более 0.5мм
5. Шероховатость поверхности боковых сторон	Не более 320 мкм
6. Непрострог по гребню профилированного бруса	Глубина не более 2 мм
7. Вмятины, сколы, вырывы	Глубина не более 15 мм

Примечание: Допускается видимые при эксплуатации дефекты заделывать пробками или другими заделками, а также водостойкой шпаклевкой.
Возможно смещение чашек до 5 мм , количество дефекта не более чем 1% от общего количества деталей.
Допускается неправильная нарезка чашек или пропуск чашек. Дефект исправляется на месте монтажниками из запасных деталей (ЗИП). Дефект возможен не более чем 1% от общего количества деталей.

1.6. Влажность готовых изделий 12 + 3%
1.7. Клей
Для производства клееных изделий применяется ЭПИ- клеевая система 1952/ 1999 производства компании Акзо Нобель.

2. Требования безопасности

2.1. Параметры безопасности при монтаже и эксплуатации изделий устанавливают в проектно-конструкторской документации на КДК, учитывая специфику конкретных строительных объектов, требования настоящего стандарта, положения строительных норм и правил.
2.2. Материалы, применяемые для изготовления изделий, должны быть экологически безопасными.
Клеевые материалы должны иметь санитарно-эпидемиологическое заключение органов Госсанэпиднадзора.
2.3. Требования безопасности и охраны окружающей среды при производстве изделий, а также порядок их контроля, должны быть установлены в технической документации предприятия-изготовителя в соответствии с действующей нормативной документацией (в том числе стандартами ССБТ), строительными нормами и правилами, а также санитарными нормами, методиками и другими документами, утвержденными органами здравоохранения.

3. Приемка

3.1. Готовая продукция принимается предприятием изготовителем на соответствие требованиям настоящих ТУ, а также требованиям, определенным в договоре на поставку. Продукция принимается партиями. Партией считается количество изделий одного сечения, оформленное одним документом о качестве (или документом поставки). Объем партии согласовывается с потребителем.
3.2. При приемке готовой продукции проводятся:
- приемосдаточные испытания;
- периодические испытания;
3.3. Приемосдаточные испытания проводят на образцах, отобранных от каждой партии
методом случайного отбора в количестве 5% от объема партии, но не менее 10 изделий.
Проверяется каждое изделие в выборке на соответствие требованиям п.п. 1.1, 1.4(таб.1 п.п. 16, 17 контролируются в процессе производства), 1.5( таб.2 п.п. 2;3,4,5,6,7), 1.6, 5.1, 5.2. настоящих технических условий.
Определяется количество изделий с дефектами.
Партию принимают, если число дефектных изделий меньше или равно 10% от объема выборки.
Партию бракуют, если количество дефектных изделий превышает 10% от объема выборки. В этом случае партию направляют на 100% контроль и разбраковку.
Контроль упаковки изделий на соответствие требованиям п.п. 5.1; 5.2 осуществляется во время приемосдаточных испытаний упакованных изделий. Испытаниям подвергаются 10% упаковок от общего их количества.
3.4. Периодические испытания проводятся не реже 1 раза в 3 года на соответствие требованиям п.1.5( таб.2 п.п. 1,) настоящих технических условий.
Периодические испытания проводят в специализированных испытательных лабораториях на 10 образцах изделий, прошедших приемосдаточные испытания.

4. Метод контроля

4.1. Линейные размеры измеряют линейкой по ГОСТ 427, металлической рулеткой по ГОСТ 7502, штангенциркулем по ГОСТ 166.
4.2. Отклонение от перпендикулярности боковых сторон измеряют угольником по ГОСТ 3749 и набором щупов.
4.3. Отклонение от плоскостности измеряют набором щупов, при установке бруса на поверочный стол.
4.4. Шероховатость поверхности определяют индикатором часового типа по ГОСТ15612.
4.5. Пороки древесины определяют по ГОСТ 2140.
4.6. Влажность готовых изделий и заготовок определяют электровлагомером по ГОСТ 16588.
4.7. Водостойкость клеевых соединений определяю по стандарту EN 391 метод B.
4.8. Комплектность партии, маркировку, упаковку проверяют визуально.

5. Упаковка, транспортировка и хранение

5.1. Брус стеновой и балка клееная, поставляемые в погонаже, поштучно не маркируются. Детали стен имеют индивидуальную маркировку.
5.2. Изделия укладываются в пакет, согласно инструкции предприятия. Сформированный пакет упаковывают в полиэтиленовую пленку с 5 сторон и обвязывают упаковочной лентой.
5.3. Пакет изделий должен иметь ярлык со следующими реквизитами:
- номер проекта;
- номер пакета;
- номера всех деталей в данном пакете;
5.4. Пакетированные изделия транспортируются любым видом транспорта, при обеспечении надежного крепления пакетов, исключающего их перемещение.
5.5. Разгрузку изделий производят погрузчиком или краном с использованием мягких строп.
5.6. Хранение изделий продолжительностью более одного месяца должно осуществляться в упаковке завода-изготовителя в помещении с относительной влажностью воздуха не более 60% в условиях, не допускающих увлажнения, поражения грибком и насекомыми.
5.7. В процессе хранения на строительной площадке и во время монтажа возможно появление торцевых трещин (зависит от температурно-влажностных колебаний окружающей среды).

6. Монтаж

6.1. Монтаж КДК должен проводиться лицами или компаниями, имеющими опыт работы с данным материалом.
6.2. Во время монтажа допускается неплотное прилегание профилированных поверхностей бруса с зазоры до 3мм. Данные зазоры компенсируется усадкой бруса в течение 3-х месяцев с момента монтажа.
6.3. При монтаже брусья фиксируются между собой деревянными квадратными нагелями(размер 20+/-4 х 20+/-4x400мм) в соответствии с КД.
6.4. После снятия упаковки, при наружной температуре выше +5оС, торцы бруса должны быть покрыты пропитками, рекомендованными Поставщиком, в течение 7 дней, а лакокрасочное покрытие стен нанесено в течении 30 дней.