Стеновой клееный профилированный брус, клееные балки

Технические условия - Изделия из клееной древесины: балки клееные, брус клееный стеновой профилированный

Настоящие технические условия распространяются на изделия из клееной древесины: балки клееные и брус стеновой клееный профилированный для малоэтажных зданий.
Данные технические условия могут использоваться при подтверждении соответствия продукции.
Условное обозначение изделий состоит из наименования(брус или балка), цифрового набора, соответствующего значению ширины, высоты, длины, обозначения данных ТУ.
Пример условного обозначения:
- Брус А160х180х6000 ТУ 5366-35735985-02-2012;
- Балка Б200х180х6000 ТУ 5366-35735985-02-2012.

1. Технические требования

1.1. Основные параметры и размеры 1.1.1. Номинальные размеры изделий:

Брус стеновой клееный профилированный

Ширина (b) х Высота (h)

90х180; 120х180; 160х180; 200х180; 90х140; 120х140; 160х140; 200х140

Длина

6000, 8000

Балка клееная

Ширина (b) х Высота (h)

160х90; 200х90; 320х90; 160х140; 200х140; 320х140; 200х180; 320х180

Длина

6000, 8000

Допускаются другие номинальные размеры балок и бруса по договоренности с заказчиком.

1.1.2 Предельные отклонения от номинальных размеров (мм):

По длине    +/- 2.0 (Допускаются неторцованные изделия по договоренности с заказчиком)
По ширине  +/- 1.0
По высоте   +/- 1.0
1.2. Для изготовления изделий должны применяться пиломатериалы хвойных пород(ель, сосна), отвечающие требованиям 0, 1, 2, 3 сорта по ГОСТ 8486, с размерами, соответствующими ГОСТ 24454, с влажностью древесины 12 + 2%.
1.3. Характеристики склеиваемых пиломатериалов (ламелей):
- Толщина 20 – 55 мм.
- Ламели могут быть как цельными, так и склеенными по длине на минишип
- Длина склеиваемых заготовок не менее 500 мм
- Допускается следующая комбинация слоев по породам древесины в брусе, балке:
А - обе лицевые ламели сосна, внутренние ламели - ель/сосна.
Б - обе лицевые ламели ель, внутренние ламели - ель/сосна.
- Для бруса профилированного допускается применять ламели не склеенными по длине, при условии размещения стыков наружных ламелей в зоне замковых соединений и смещения стыков в соседних слоях не менее 500 мм. 1.4. Требования по качеству ламелей приведены в таблице 1.

Таблица 1
Наименование пороков
древесины и дефектов
обработки
Наружная ламель Внутренняя ламель
1. Сросшиеся, здоровые сучки,
в т. ч. с трещинами
Допускаются Допускаются
2. Несросшиеся сучки
диаметром до 8 мм
Допускаются Допускаются
3. Сучки несросшиеся, табачные Не допускаются Допускаются диаметром до 50 мм,
с выходом на кромку
до 30 мм
4. Отверстия от выпавших сучков Не допускаются Допускаются диаметром до 50 мм,
с выходом на кромку
до 30 мм
5. Трещины
- пластевые
- торцевые
Допускаются шириной до 1 мм,
длиной до 500 мм
Допускаются шириной до 1 мм,
длиной до 10 мм
Допускаются шириной до 5 мм,
длиной до 1000мм
Допускаются шириной до 2 мм,
длиной до 30 мм
6. Смоляные кармашки Допускаются
длиной до 50мм в
кол. 1 шт.
Допускаются
длиной до 100 мм в
кол 2 шт.
7. Прорость Допускается шириной до 5 мм,
длиной до 50мм
Допускается шириной до 30 мм,
длиной до 150мм
8. Сердцевина Не допускается Допускается
9. Синева Не допускается Допускается 20% от площади поверхности
10. Отклонение от плоскостности Допускается не более 1мм на 1м длины Допускается не более 1мм на 1м длины
11. Отклонение от номинального размера
по толщине
Допускается не более 0.2 мм на всей длине Допускается не более 0.2 мм на всей длине

1.5 Требования по качеству бруса приведены в таблице 2.

Таблица 2
Параметр Значение
1. Показатель общего расслоения клеевых швов
по стандарту EN391 методВ
Не более 8%
2. Отклонение от плоскостности Не более 0.5мм/1000мм
3. Отклонение от перпендикулярности боковых сторон
относительно основания
Не более 0.5мм/100мм
4. Отклонение от симметричности продольного профиля бруса Не более 0.5мм
5. Шероховатость поверхности боковых сторон Не более 320 мкм
6. Непрострог по гребню профилированного бруса Глубина не более 2 мм
7. Вмятины, сколы, вырывы Глубина не более 5 мм

Примечание: Допускается видимые при эксплуатации дефекты заделывать лодочками или водостойкой шпаклевкой.

1.6. Влажность готовых изделий 12 + 3%
1.7. Клей
Для производства клееных изделий применяется ЭПИ- клеевая система 1952/ 1999 производства компании Акзо Нобель.

2. Требования безопасности

2.1. Параметры безопасности при монтаже и эксплуатации изделий устанавливают в проектно-конструкторской документации на КДК, учитывая специфику конкретных строительных объектов, требования настоящего стандарта, положения строительных норм и правил.
2.2. Материалы, применяемые для изготовления изделий, должны быть экологически безопасными.
Клеевые материалы должны иметь санитарно-эпидемиологическое заключение органов Госсанэпиднадзора.
2.3. Требования безопасности и охраны окружающей среды при производстве изделий, а также порядок их контроля, должны быть установлены в технической документации предприятия-изготовителя в соответствии с действующей нормативной документацией (в том числе стандартами ССБТ), строительными нормами и правилами, а также санитарными нормами, методиками и другими документами, утвержденными органами здравоохранения.

3. Приемка

3.1. Готовая продукция принимается предприятием изготовителем на соответствие требованиям настоящих ТУ, а также требованиям, определенным в договоре на поставку. Продукция принимается партиями. Партией считается количество изделий одного сечения, оформленное одним документом о качестве (или документом поставки). Объем партии согласовывается с потребителем.
3.2. При приемке готовой продукции проводятся:
- приемосдаточные испытания;
- периодические испытания;
3.3. Приемосдаточные испытания проводят на образцах, отобранных от каждой партии
методом случайного отбора в количестве 5% от объема партии, но не менее 10 изделий.
Проверяется каждое изделие в выборке на соответствие требованиям п.п. 1.1, 1.4(таб.1 п.п. 9.10 контролируются в процессе производства), 1.5( таб.2 п.п. 2;3,4,5,6,7), 1.6, 5.1, 5.2. настоящих технических условий.
Определяется количество изделий с дефектами.
Партию принимают, если число дефектных изделий меньше или равно 10% от объема выборки.
Партию бракуют, если количество дефектных изделий превышает 10% от объема выборки. В этом случае партию направляют на 100% контроль и разбраковку.
Контроль упаковки изделий на соответствие требованиям п.п. 5.1; 5.2 осуществляется во время приемосдаточных испытаний упакованных изделий. Испытаниям подвергаются 10% упаковок от общего их количества.
3.4. Периодические испытания проводятся не реже 1раза в 3 года на соответствие требованиям п.1.5( таб.2 п.п. 1,) настоящих технических условий.
Периодические испытания проводят в специализированных испытательных лабораториях на 10 образцах изделий, прошедших приемосдаточные испытания.

4. Метод контроля

4.1. Линейные размеры измеряют линейкой по ГОСТ 427, металлической рулеткой по ГОСТ 7502, штангенциркулем по ГОСТ 166.
4.2. Отклонение от перпендикулярности боковых сторон измеряют угольником по ГОСТ 3749 и набором щупов.
4.3. Отклонение от плоскостности измеряют набором щупов, при установке бруса на поверочный стол.
4.4. Шероховатость поверхности определяют индикатором часового типа по ГОСТ15612.
4.5. Пороки древесины определяют по ГОСТ 2140.
4.6. Влажность готовых изделий и заготовок определяют электровлагомером по ГОСТ 16588.
4.7. Водостойкость клеевых соединений определяю по стандарту EN 391 метод B.
4.8. Комплектность партии, маркировку, упаковку проверяют визуально.

5. Упаковка, транспортировка и хранение

5.1. Брус стеновой и балка клееная, поставляемые в погонаже, поштучно не маркируются. Детали стен имеют индивидуальную маркировку.
5.2. Изделия укладываются в пакет, согласно инструкции предприятия. Сформированный пакет упаковывают в полиэтиленовую пленку с 5 сторон и обвязывают упаковочной лентой.
5.3. Пакет изделий должен иметь ярлык со следующими реквизитами:
- номер проекта;
- номер пакета;
- номера всех деталей в данном пакете;
5.4. Пакетированные изделия транспортируются любым видом транспорта, при обеспечении надежного крепления пакетов, исключающего их перемещение.
5.5. Разгрузку изделий производят погрузчиком или краном с использованием мягких строп.
5.6. Хранение изделий продолжительностью более одного месяца должно осуществляться в упаковке завода-изготовителя в помещении с относительной влажностью воздуха не более 60 % в условиях, не допускающих увлажнения, поражения грибком и насекомыми.
5.7. В процессе хранения на строительной площадке и во время монтажа возможно появление торцевых трещин (зависит от температурно-влажностных колебаний окружающей среды).

6. Монтаж

6.1. Монтаж КДК должен проводиться лицами или компаниями, имеющими опыт работы с данным материалом.
6.2. Во время монтажа допускается неплотное прилегание профилированных поверхностей бруса с зазоры до 3мм. Данные зазоры компенсируется усадкой бруса в течение 3-х месяцев с момента монтажа.
6.3. При монтаже брусья фиксируются между собой деревянными квадратными нагелями(размер 24х24х400) в соответствии с КД.
6.4. После снятия упаковки, при наружной температуре выше +5оС, торцы бруса должны быть покрыты пропитками, рекомендованными Поставщиком, в течение 7 дней, а лакокрасочное покрытие стен нанесено в течении 30 дней.

7. Гаранитии изготовителя

7.1. Изготовитель гарантирует соответствие изделий требованиям настоящих ТУ при соблюдении условий транспортирования и хранения.
7.2. Требования пункта 5 табл.1 распространяются на период монтажа изделий.
7.3. Гарантийный срок хранения – 12 месяцев с момента отгрузки. Гарантийный срок службы изделий 6 лет.